Aussehen von CNC-Werkzeugbruch

1) Mikrokollaps auf dem neuesten Stand

Wenn die Materialstruktur, die Härte und der Rand des Werkstücks ungleichmäßig sind und der vordere Winkel zu groß ist, was zu niedriger Schnittkantenfestigkeit, unzureichender Steifigkeit des Prozesssystems führt, die Vibrationen verursacht oder intermittierendes Schneiden und schlechter Schleifqualität führt, ist die Schneide anfällig für Mikrokollaps, nämlich kleinen Kollaps, Kerbe oder Schälen im Kantenbereich. Nach dieser Situation verliert das Werkzeug einen Teil seiner Schneidfähigkeit, kann aber weiterhin arbeiten. Während des weiteren Schneidens kann sich der beschädigte Teil des Schneidenbereichs schnell ausdehnen, was zu größeren Schäden führt.

2) Zerspanen der Schneide oder Spitze

Diese Art von Beschädigung tritt häufig unter härteren Schnittbedingungen auf als Mikrosplittern der Schneide oder Weiterentwicklung des Mikrosplitterns. Die Größe und der Bereich der Fragmentierung sind größer als die der Mikrofragmentierung, wodurch das Werkzeug seine Schneidfähigkeit vollständig verliert und seine Arbeit beenden muss. Die Situation, in der die Klingenspitze bricht, wird oft als Absturz von der Spitze bezeichnet.

3) Klingen- oder Werkzeugbruch

Wenn die Schneidbedingungen extrem hart sind, die Schneidmenge zu groß ist, es gibt Schlaglast, es gibt Mikrorisse in der Klinge oder dem Werkzeugmaterial und Restspannung in der Klinge aufgrund von Schweißen, Schleifen und sorglosem Betrieb besteht, kann es dazu führen, dass die Klinge oder das Werkzeug bricht. Nachdem diese Form der Beschädigung eingetreten ist, kann das Werkzeug nicht mehr verwendet werden, was zu Verschrottung führt.

4) Schälen der Klingenoberfläche

Bei Materialien mit hoher Sprödigkeit, wie Hartlegierungen mit hohem TiC-Gehalt, Keramik, PCBN usw., aufgrund von Defekten oder potenziellen Rissen in der Oberflächenstruktur oder Eigenspannungen in der Oberfläche durch Schweißen und Schleifen, kann es zu Oberflächenabplatzungen kommen, wenn der Schneidprozess nicht stabil genug ist oder die Werkzeugoberfläche wechselnden Kontaktbeanspruchungen ausgesetzt ist. An der vorderen Klingenoberfläche kann es zu Schälen kommen, während die Klinge auf der hinteren Klingenoberfläche auftreten kann. Das Schälmaterial ist in Form von Flocken und hat eine große Schälfläche. Die Möglichkeit des Abziehens von beschichteten Werkzeugen ist hoch. Nach leichtem Schälen der Klinge kann sie immer noch arbeiten, aber nach starkem Schälen verliert sie die Schneidfähigkeit.

5) Plastische Verformung der Schneidfläche

Werkzeugstahl und Hochgeschwindigkeitsstahl können aufgrund ihrer geringen Festigkeit und Härte in ihren Schneidbereichen plastische Verformungen erfahren. Wenn harte Legierungen direkt unter hoher Temperatur und dreiachsiger Druckspannung arbeiten, kann es auch zu Oberflächenplastikflüssen kommen, die sogar eine plastische Verformung der Schneide oder Klingenspitze verursachen, was zum Zusammenbruch führt. Kollaps tritt im Allgemeinen auf, wenn die Schnittmenge groß ist und harte Materialien verarbeitet werden. Das Elastizitätsmodul von TiC-basiertem Hartmetall ist kleiner als das von WC-basiertem Hartmetall, so dass ersteres einen beschleunigten Widerstand gegen plastische Verformung oder schnellen Ausfall hat. PCD und PCBN unterliegen grundsätzlich keiner plastischen Verformung.

6) Heißes Knacken der Klingen

Wenn das Werkzeug die wechselnde mechanische Belastung und thermische Belastung trägt, erzeugt die Schneidfläche zwangsläufig wechselnde thermische Belastung aufgrund wiederholter thermischer Ausdehnung, die das Werkzeug ermüdet und reißt. Zum Beispiel, wenn ein Hartlegierungsfräser für Hochgeschwindigkeitsfräsen verwendet wird, werden die Fräszähne ständig periodischen Stößen und wechselnden thermischen Belastungen ausgesetzt, was zu kämmartigen Rissen auf der Rechenfläche führt. Einige Schneidwerkzeuge haben möglicherweise keine offensichtlichen Wechselbelastungen und Spannungen, aber aufgrund inkonsistenter Temperaturen auf der Oberfläche und inneren Schichten tritt auch eine thermische Belastung auf. Darüber hinaus gibt es zwangsläufig Defekte im Werkzeugmaterial, so dass die Klinge auch Risse verursachen kann. Nach der Bildung von Rissen kann das Werkzeug manchmal für einen bestimmten Zeitraum weiter arbeiten, und manchmal dehnen sich die Risse schnell aus, wodurch die Klinge bricht oder die Werkzeugoberfläche stark ablöst.