Analisi di 9 cause di collisione degli utensili nei centri di lavorazione CNC, insegnandoti come prevenire le collisioni

Rispetto alle macchine utensili ordinarie, i centri di lavoro CNC hanno alta precisione di lavorazione, buona stabilità dimensionale, bassa intensità di lavoro per i lavoratori e sono convenienti per la gestione moderna. Tuttavia, a causa di errori di funzionamento o di programmazione impropri, è facile per l'utensile o il supporto utensile collidere con il pezzo in lavorazione o la macchina utensile. In casi lievi, può danneggiare l'utensile e le parti lavorate, in casi gravi,

Può danneggiare i componenti della macchina utensile, causare una perdita di precisione di lavorazione e persino causare incidenti personali. Pertanto, dal punto di vista del mantenimento della precisione, è severamente vietato che gli utensili da taglio si scontrano con la macchina utensile o il pezzo in lavorazione durante l'uso di macchine utensili CNC. Di seguito è riportato un riassunto e un'analisi delle cause della collisione del coltello.

A causa del blocco del centro di lavoro CNC tramite software, non è visivamente visibile sull'interfaccia di simulazione se la macchina utensile è bloccata quando viene premuto il pulsante di funzionamento automatico durante l'elaborazione della simulazione. Durante la simulazione, l'utensile spesso non è allineato e se la macchina utensile non è bloccata in funzione, è molto facile scontrarsi con l'utensile.

Quindi, prima di simulare la lavorazione, si dovrebbe andare all'interfaccia in esecuzione per verificare se la macchina utensile è bloccata. Dimenticato di spegnere l'interruttore di funzionamento inattivo durante l'elaborazione. A causa del fatto che durante la simulazione del programma, l'interruttore di funzionamento inattivo è spesso acceso per risparmiare tempo. Il funzionamento inattivo si riferisce al funzionamento di tutti gli assi di movimento della macchina utensile alla velocità G00.

Se l'interruttore di funzionamento non è spento durante l'elaborazione, la macchina utensile ignorerà la velocità di avanzamento data e opererà alla velocità G00, con conseguente incidenti come taglio e collisione con la macchina utensile. Durante la verifica del programma, la macchina utensile è bloccata e non può muoversi, mentre l'utensile relativo alla lavorazione del pezzo è in operazione di simulazione (le coordinate assolute e relative cambiano).

In questo momento, le coordinate non corrispondono alla posizione effettiva e il metodo di restituzione del punto di riferimento deve essere utilizzato per garantire che le coordinate meccaniche del punto zero siano coerenti con le coordinate assolute e relative. Se non si riscontrano problemi dopo la verifica del programma e l'elaborazione viene eseguita, causerà collisione utensile. La direzione di rilascio dell'overtravel non è corretta.

Quando la macchina utensile scavalca, il pulsante di rilascio del sovravento deve essere tenuto premuto e spostato nella direzione opposta manualmente o manualmente per eliminarlo. Ma se la direzione di rilascio è invertita, causerà danni alla macchina utensile.

Perché quando si preme il rilascio del sovravento, la protezione contro il sovravento della macchina utensile non funziona e l'interruttore di corsa della protezione contro il sovravento è già alla fine del viaggio. A questo punto, è possibile far sì che il banco di lavoro continui a muoversi verso la direzione di ribaltamento, danneggiando infine la vite e causando danni alla macchina utensile.

La posizione del cursore durante l'operazione di riga specificata non è corretta. Quando si specifica una riga da eseguire, viene spesso eseguita verso il basso dalla posizione del cursore. Per un tornio, è necessario chiamare il valore di offset utensile dell'utensile utilizzato.

Se l'utensile non viene chiamato, l'utensile che esegue la sezione del programma potrebbe non essere lo strumento desiderato, il che è altamente probabile causare incidenti di collisione utensile a causa di utensili diversi. Naturalmente, sui centri di lavoro e sulle fresatrici CNC, è necessario prima chiamare il sistema di coordinate come G54 e il valore di compensazione della lunghezza dell'utensile. Poiché il valore di compensazione della lunghezza di ogni coltello è diverso, se non chiamato, può anche causare una collisione del coltello.

Macchine utensili CNC, come macchine utensili ad alta precisione, la prevenzione delle collisioni è molto necessaria. Gli operatori sono tenuti a sviluppare l'abitudine di essere attenti, attenti e utilizzare la macchina utensile nel modo corretto per ridurre il verificarsi di collisioni utensile.

Con lo sviluppo della tecnologia, sono emerse tecnologie avanzate come il rilevamento dei danni agli utensili durante la lavorazione, il rilevamento della prevenzione delle collisioni delle macchine utensili e la lavorazione adattiva delle macchine utensili, che possono proteggere meglio le macchine utensili CNC.

Per riassumere, ci sono 9 motivi:

(1) Errore di programmazione

La disposizione del processo non è corretta, la relazione di accettazione del processo non è attentamente considerata e le impostazioni dei parametri sono errate.

Esempio:

A. La coordinata è impostata a zero in basso, ma in realtà è impostata a zero in alto;

B. L'altezza di sicurezza è troppo bassa, con conseguente che l'utensile non è in grado di sollevare completamente dal pezzo in lavorazione;

C. La seconda apertura ha meno margine ruvido rispetto al coltello precedente;

D. Dopo che il programma è stato scritto, il percorso del programma dovrebbe essere analizzato e controllato;

(2) Errore di nota del programma

Esempio:

A. Scrivere un numero di collisione unilaterale come partizione quadrilatero;

B. etichettatura errata della distanza di serraggio della morsa o della distanza di sporgenza del pezzo in lavorazione;

C. Osservazioni inadeguate o errate sulla lunghezza di estensione dell'utensile provocano collisione dell'utensile;

D. L'elenco dei programmi dovrebbe essere il più dettagliato possibile;

E. Quando si cambia il programma, il principio di sostituire il vecchio con il nuovo dovrebbe essere adottato: il vecchio programma dovrebbe essere distrutto.

(3) Errore di misurazione degli strumenti

Esempio:

A. L'inserimento dei dati di impostazione utensile non tiene conto del supporto utensile;

B. L'installazione dell'utensile è troppo breve;

C. Per la misurazione degli utensili dovrebbero essere utilizzati metodi scientifici e strumenti più precisi dovrebbero essere utilizzati per quanto possibile;

D. La lunghezza dell'installazione dovrebbe essere 2-5mm più lunga della profondità effettiva.

(4) Errore di trasferimento del programma

Errore di chiamata del numero di programma o modifica del programma, ma ancora utilizzando il vecchio programma per l'elaborazione;

Il responsabile del trattamento in loco deve controllare i dati dettagliati del programma prima dell'elaborazione;

Ad esempio:

l'ora e la data in cui il programma è stato scritto e simulato utilizzando la corsa degli orsi.

(5) Errore di selezione degli strumenti

(6) Il vuoto supera la dimensione prevista e non corrisponde al vuoto programmato

(7) Il materiale del pezzo stesso ha difetti o elevata durezza

(8) Fattori di bloccaggio, interferenza con blocchi di cuscino, non considerati nel programma

(9) Malfunzionamento della macchina utensile, interruzione improvvisa di corrente, colpo di fulmine che causa collisione dell'utensile, ecc